Stały rozwój we wszystkich obszarach firmy wymusił w 2006 r. konieczność otwarcia do użytku dodatkowych powierzchni biurowych w siedzibie głównej Bad Berleburg. Naszym celem było przy tym stworzenie pracownikom miejsca pracy, które odpowiadałoby klimatowi panującemu w naszej firmie: zaangażowane rozwiązania, konstruktywna logika i swoboda przestrzeni.

Rozważaliśmy przy tym opcję przystosowania starych powierzchni produkcyjnych na pomieszczenia biurowe, lub postawienia obok istniejącego kompleksu budynków nowych biurowców. Rozważania architektoniczne i organizacyjne wszystkich za i przeciw doprowadziły ostatecznie do podjęcia decyzji o wybudowaniu wolnostojącego, przeszklonego biurowca w stylu Bauhausu.

W rekordowo krótkim czasie zaledwie 7 miesięcy powstał trzykondygnacyjny, nowoczesny budynek o powierzchni biurowej 1200 m². W dniu 01 listopada 2007 r. swoje nowe miejsce pracy znalazły tu działy kontrolingu, Facility Services oraz dyrekcja, w sumie 60 pracowników.



Jeśli chodzi o sprawy techniczne, to szczególnie duże znaczenie miało dla nas skuteczne wykorzystanie energii oraz zastosowanie rozwiązań na bazie wykorzystywania energii odnawialnych.

Na przykład wpuszczone w ziemie przez 15 otworów (na głębokość 100 metrów) sondy za pośrednictwem pompy ciepła dostarczają do budynku ciepłe i chłodne powietrze. Układ regulacji poprzez bilansowanie energii decyduje o tym, czy ciepłe powietrze ma być pozyskiwane, czy też oddawane do gruntu. Podłoże ziemne służy tym samym za swego rodzaju zasobnik wahadłowy, który energię doprowadzoną w miesiącach letnich udostępnia ponownie w sezonie zimowym.

Oczywiście wszystkie żaluzje, sterowanie temperaturą, oświetlenie, instalacje wentylacyjne oraz wykorzystujące optymalnie bieżące potrzeby zasilanie w ciepłe i chłodne powietrze jest regulowane automatycznie za pośrednictwem instalacji OTTO Automation & Control.

Ten budynek wzmocnił znaczenie siedziby głównej w Bad Berleburg a jego powstanie było możliwe dzięki bardzo dużemu zaangażowaniu wszystkich pracowników.

Pratt & Whitney jest światowym liderem w produkcji silników samolotowych.

OTTO Engineering Polska S. A. w listopadzie 2007 r. otrzymała zlecenie na wykonanie pomieszczeń produkcyjnych do odlewania precyzyjnego w hali przy zakładach w Rzeszowie Polska. OTTO Engineering Polska S. A. występuje w tym przedsięwzięciu jako generalny wykonawca techniczny.

Zakres usług obejmie dostarczenie, montaż i rozruch systemu typu Raum-in-Raum z pełną techniką dostarczenia mediów. W przyszłych pomieszczeniach produkcyjnych będą panowały przez cały rok takie same precyzyjne dobrane do specyfiki produkcji warunki klimatyczne związane z temperaturą i wilgotnością względną.

OTTO Engineering Polska S. A. odpowiada za następujące dziedziny:

• sufity i ściany
• konstrukcje stalowe i podesty
• klimatyzacja
• wykrywanie i odprowadzanie substancji szkodliwych
• chłodzenie
• ogrzewanie
• doprowadzenie i odprowadzenie wody
• oświetlenie
• technika pomiarowa, sterownicza i regulacyjna (systemy automatyzacji)
• instalacje elektryczne i zasilające

Marburg – Kanclerz Niemiec Angela Merkel uruchomiła w październiku 2007 r. w zakładach Behringa, wykonaną we współpracy z OTTO Clean Systems, największą na świecie linię do produkcji szczepionek przeciw grypie wytwarzanych z kultur komórkowych.

Dzięki nowej technice w przyszłości będzie można szybciej i elastyczniej reagować na mutacje wirusów grypy i dzięki temu szybciej wytwarzać na skalę przemysłową skuteczne szczepionki. W przeciwieństwie do tradycyjnej metody produkcji szczepionki, technologia wykorzystująca kultury komórkowe nie wymaga inkubowanych jaj kurzych. Stanowi to bezcenną zaletę w szczególności przy zwalczaniu ptasiej grypy, jak również ewentualnej epidemii grypy.

Według informacji kierownika technicznego zakładów Behringa, Norberta Kleina, czas produkcji szczepionki w wypadku wybuchu epidemii można skrócić z od czterech do sześciu miesięcy do od dwóch do trzech miesięcy.

Dane techniczne:

Siedmiokondygnacyjny budynek jest zasilany z centrali wentylacyjnej o wydajności 142.000 m³/h za pośrednictwem czternastu instalacji sterylnego powietrza, podzielonych na trzy bloki BSL3 (Bio-Save-Level/klasa bezpieczeństwa 3), sześć instalacji klimatyzacyjnych i pięć instalacji dodatkowych.

Instalacje RLT doprowadzają i odprowadzają na powierzchni około 3500 m², składającej się z 370 m² powierzchni BSL3, 150 m² pomieszczeń o klasie sterylności powietrza C, 630 m² pomieszczeń o klasie sterylności powietrza D oraz 2350 m² obszarów serwisowych i technicznych.

Uzyskano to poprzez system wentylacyjny z jednym kanałem i o powierzchni podziału formy 7100 m² uzupełniony przewodami rurowymi o dł. łącznej 1500 m oraz 308 wylotami filtrującymi.

Łączna moc powietrzna instalacji RLT wynosi 142.000 m³/h. Moce agregatów do utrzymania jakości powietrza wynoszą przy wodzie gorącej 1800 KW, przy wodzie zimnej 1400 KW a przy nawilżaniu parą sterylną 925 kg/h.

Sterowanie i nadzór nad przebiegiem procesów, np. regulacja ciśnienia w pomieszczeniu, temperatura lub wilgotność powietrza w pomieszczeniach laboratoryjnych i produkcyjnych, odbywa się za pośrednictwem sterownika DDC (Direct Digital Control) i stanowi ważny element działania inteligentnego budynku (Facility Management).